大连重工装备集团一季度营收、利润实现“双20”以上增长

宋昊 李文东 大连新闻传媒集团记者杜杨楠 吉存

生产经营正酣，奋进步履不停。4月18日，位于瓦房店的大连重工装备集团高端智能绿色转型创新示范项目暨大型高端风电铸件智能制造基地正式投产，该基地从去年5月开工到去年底实现首套铸件浇注生产仅用了7个月时间，为企业实现首季“开门红”注入新动能。

去年，大连重工装备集团投资42亿元实施五大技术升级改造项目，全部达标达产后年新增50亿元营收。18日投产的大型高端风电铸件智能制造基地是五大项目中投资金额最大的单体项目，已建设成为全球最大的集铸造、精加工一体化的单体工厂。基地以“智能铸造、智能加工、智能涂装、智能物流、智能管理”为核心，建成国际第一智能熔炼系统、国内首条智能涂装生产线等16个智能化单元，综合生产能效提高30%。

至此，大连重工装备集团下属大连华锐重工铸业有限公司高端大型精密铸件年总产能达到30万吨，具备30兆瓦级超大型风电核心部件、百万千瓦级火电汽缸、百吨级重型机械装备等高端铸件产品的样机开发和批量生产能力，成为国内一流、全球领先的大型高端铸件研制基地。

记者18日在该基地探索感受企业高端智能转型创新发展的场景。涂装车间里，一排排轮毂、主机架等风电铸件“大块头”整齐列队；一系列智能化自动化设施按照程序紧张有序地执行任务。位于车间中央的涂装生产线监控室内，一套系统两台电脑三块大屏专人值守的“核心大脑”为车间有序运行保驾护航。清洗烘干区，一台东西向行驶的有轨摆渡车承载重约50吨的海上风电轮毂，将其送至指定区域，再由RGV升降车进行南北向及上下方向的传送调整，整个过程实现自动化。车间一侧，近30个连排且可封闭的厂房被分别划分为喷砂区、打磨区、喷锌区、喷漆区、检验区，铸件在这里实现亮丽变身。

此外，该基地内还打造了国内一流的数智化大型数控加工设备集群，可根据产品特点打造专业化加工生产线，满足各类大型铸件个性化加工需求；建设智能低碳铸造示范车间，通过数字管理系统及智能化控制单元，重新定义大型铸件“一键炼铁”新模式。

转型向“新”发展，梧桐树引得金凤凰。东方电气风电股份有限公司党委副书记潘乾刚在投产仪式现场表示，“基地投产后，将是国内最大的单体高端风电铸件智能制造基地，产品质量和履约能力都是国际一流。我们将与大连重工装备集团下属大连华锐重工铸业有限公司就中国最大的单机装机18兆瓦的70万兆瓦项目进行深入合作，将整个项目的所有风机铸件交由其生产。”中国铸造协会执行副会长兼秘书长王东生对该基地充满信心：“基地一经投产，将引领未来10至15年海、陆风电铸件大型化智能化发展趋势。”

今年一季度，大连重工装备集团主要经营指标实现“逆势”高速增长，营收39.05亿元，同比增长26.3%，利润1.75亿元，同比增长28.1%。集团营收、利润实现“双20”以上增长，开创持续高质量发展新局面。

据悉，大连重工装备集团大型高端风电铸件智能制造基地由中建八局东北公司承建。项目高峰期平均每日施工人员2000余人、机械车辆500余台，仅用28天完成140万立方米土石方开挖，109天完成25万立方米混凝土浇筑，67天完成4.4万吨钢结构吊装，59天完成22万平方米墙板安装，150天完成368台套设备安装调试。总承包单位中建八局用过硬的项目管控、质量管控能力创下行业同类项目建设速度之最。